铁路无砟轨道质量控制
一、工序流程及工装工艺
①下部基础验交
②基标测设
③底座板（支承层）钢筋布置与混凝土施工
④底座板（支承层）上铺设土工布隔离层及凹槽分离胶垫
⑤双块式的吊装、运输、铺设与状态调整
⑥双层配筋现浇道床板+Ⅰ型双块式预制轨道板。
⑦长钢轨铺设与焊接
⑧轨道状态的精细调整
通过多年无砟轨道施工实际，总结出了底座板（支撑层）施工“七区段”作业法：
二、常见质量问题及预控措施
主要问题：混凝土开裂、细部粗糙。
1.底座板的基面处理不达标。在进行无砟轨道施工前，要先对桥面、隧道填充表面、路基基床表面进行处理：表面找平、起刨拉毛、植筋。
（1）路基面平整坚硬
（2）梁面、隧道面拉毛
现在新规范把梁面拉毛工序后移了，要求在底座板施工前采用专用设备进行起刨拉毛，隧道基面也采用起刨机进行拉毛。标准：路纹清晰、深度不小于2mm。比较规范的凿毛、起铇接茬处理：新鲜面+毛糙度。
（3）植筋
①梁场进行预埋螺栓套筒的控制措施不力，没有采取固定控制措施，造成预埋螺栓套筒外露高度不合格（要么过低找不到，要么过高失效不合格）。不得不二次植筋。
②现场补充植筋
出现下列情况时应进行补充植筋
一是套筒失效（过高、过多或找不到）时；
二是安装连接的钢筋旋入深度或扭矩达不到设计要求时；
植筋质量必须满足：
一是抗拔力或扭矩、饱满度符合设计
二是植筋孔位置、深度与外露长度合格
2.底座板（支撑层）
混凝土及限位凹槽表面收面压光工艺不到位、平整度验收不规范，表面粗糙、起皮、开裂现象。
（1）收面压光。不是收面抹平而是收面压光，严禁洒水或水泥浆二次摸面。至少分两个阶段三遍收面：
刮平阶段：采用专业设备进行来回刮摸，表面没有明显凹凸现象；
收面阶段：采用专业设备，至少三遍，初摸、精摸、压光，保证表面平整光洁。杜绝漏摸漏压部位。
尤其两侧横向排水坡的收面工艺更要讲究，首先4～6%收坡采用定型模具设备进行一次刮成，淘汰人工找坡做法。可陡坡，不欠坡。
其次坡顶线要伸入轨道板位置50mm,且与底座板的收面一起完成，与表面一起收坡。否则采用人工二次收坡效果不好：坡线不顺直、不平顺。
（2）底座板收面压光标准：表面必须平顺光洁：目的是减少与滑动层土工布的摩擦。保证结构耐久性。
（3）开裂。
一是凹槽四角：应力集中、没有采用相应防开裂措施。二是底座板横向贯通裂纹较多且明显：养护不及时、不到位，干裂；单元板过长尤其路基地段，伸缩应力。
凹槽四角改为圆弧加防裂网片，效果显著。
设计方面：凹槽采用圆弧角、增加凹槽四角拉筋；
施工方面：增加凹槽四角拉筋措施、采用饱（保）水养护措施；
拆模前，利用模板高出底座板进行“蓄水养护法”，既方便又效果好。拆模后，采用“先土工布覆盖洒水后用厚塑料布包裹养护法”。
3.道床板收面压光
道床板现浇混凝土收面压光工艺不规范，工艺粗糙，普遍没有达到抹平压光的效果，有的采用洒水或洒水泥进行修抹，造成表面起皮、空裂，影响轨道板的耐久性。
道床板表面应平整、抹光，表面排水应畅通，不应积水。
首先要提高对道床板混凝土收面与压光工艺控制重要性的认识，收面条件严格区分，要把道床板混凝土施工作为产品质量来控制，不得仅仅作为“混凝土抹面”来处理，确保抹平压光，与双块轨枕、侧面混凝土外观相一致，确保平整光滑，达到产品质量效果。
二是认真开展道床板混凝土收面与压光工艺性试验，总结工艺流程，确定收面的时机、收面压光的遍数。禁止随意洒水或洒水泥进行二次抹面行为。
三是要选定专业的抹面工人，禁止频繁更换抹面工人。收面压光是一项细活、技术活，必须先培训后上岗，要根据现场作业面情况，选定足够数量的收面压光技工，保持队伍稳定。
道床板表面的收面压光要达到“光”的效果，不仅仅是抹平，而且必须“光”，与预制的双块轨枕混凝土、侧面模具混凝土表面的光洁与颜色基本一致，并非是简单的收面抹平。
4.道床板表面裂纹
道床板混凝土表面裂纹较多，特别是双块轨枕四个角附近最多。
原因及预控措施：双块轨枕是预制块，道床混凝土是现浇，属于二次混凝土结构，存在收缩系数不一致，本身存在结构性收缩性裂纹，再加上双块轨枕四个角周围应力集中，更容易产生裂纹。根据经验，防裂钢丝网片是较为有效的防裂构造措施。
在混凝土中掺加内养护剂，让内养护剂源源不断地在混凝土内部提供养护水源，从而降低混凝土水分散失造成的抹面困难。
5.预制双块埋入深度不规范，存在过多过少；道床板混凝土的顶面与承轨垫板高差不合格较多，合格率不符合验标要求。过高影响埋入深度抗拔力、过低影响维修。
其主要原因就是因为收面工人在钢轨架下面收面不好操作，或工人偷懒造成的。钢轨架下面的高度控制（即道床板面离钢轨底面的高度）、工人收面压光，应进行严格管理。通过实测实量，及时发现误差偏差超标现象，及时改进工装、改进抹面压光工艺。
6.无砟轨道线间及路肩混凝土封闭层开裂较多，伸缩缝漏设或防水涂料不符合设计要求。
建议变形缝加密设置
设置原则：首先要与底座板伸缩缝对齐，其次每底座板范围内应再适当增加（每道间隔2～3m为宜，减少开裂现象，效果显著）；填缝饱满整齐。
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