攻克行业技术难题,自主研发新能源汽车焊材

众所周知，汽车用户经常会对国产汽车的耐用性和碰撞成绩展开争论，实际决定一辆汽车耐用性和碰撞成绩的，主要是汽车的三大件品质和焊接技术，而材料技术又是二者的底层支撑。

提到焊接材料，就不得不说起氧化铝弥散铜。

近年来日本、德国和美国，大部分车企为实现车身轻量化焊接，普遍采用更先进的氧化铝弥散铜，作为电阻焊焊接材料，而这种材料在国内汽车焊接方面还尚未全面普及。

不过随着我国新能源汽车产业扛起发展大旗，走在全世界前列，国产氧化铝弥散铜也进入了发展的快车道，导入国产新能源汽车供应体系，迈入高速发展阶段。

根据最近的消息，国内高端铜合金龙头博威合金（上交所代码：）已完成氧化铝弥散铜的自主研发和生产，正处于客户的导入阶段，助力国内新能源产业降本增效。

国产焊接材料终于跟上新能源汽车发展步伐

首先解释一下，弥散铜技术就是一种利用弥散原理的强化方式，是颗粒增强金属基复合材料的技术，所谓弥散就是利用弥散分布的第二相纳米粒子来强化基体，提高基体的屈服强度、抗拉强度和塑性变形抗力。

氧化铝弥散铜就是在铜基体中引入高度弥散分布的氧化铝颗粒，阻碍位错运动，抑制再结晶，由此制造的一种新型合金。

氧化铝弥散强化的技术特性，使得氧化铝弥散铜的硬度≥80HRB，导电率大于75％IACS，抗软化温度更是≥℃，成为了极为理想的电阻焊焊接材料。

氧化铝弥散铜不仅可以减轻电极损耗，提升电极的使用寿命，并且在焊接过程中不会出现电极表面层与钢板粘连的状况，生产效率可得到大幅提升。

欧美和日本从上世纪70年代就开发出了弥散铜，凭借先进的制造工艺及长达50年的研发积累，使得弥散铜规模化生产并进入了实用化阶段，尤其在汽车焊接方面得到了普遍应用。

由于我国在弥散铜技术领域研究起步较晚，很长一段时间都未能实现量产和市场验证，以至于国内车企需要高价向欧美和日本进口氧化铝弥散强化铜，也堆高了国产车企的造车成本。

好在随着中国新能源汽车产业发展日新月异，“走出去”正成为一股潮流，国内一线新能源汽车品牌对制造技术也执行了更高的标准，甚至对标欧美日主流车企的高端车型，从轻量化和安全性考量，氧化铝弥散铜将成为国内新能源汽车的首选电阻焊电极材料。

在这一波大需求趋势的带动下，国内弥散铜的研发和制造工艺也迎来了蓬勃发展，并且出现了量产企业。其中不可忽视的一家企业就是博威合金。

品质特性优良且应用领域极其广泛

博威合金是中国高端铜合金龙头，于年成立至今，在中国、德国、加拿大、越南等国家建立了九大制造基地，已经打入全球头部新能源车连接器厂商供应链，终端客户涵盖多家中外强新能源汽车厂商。

过去，博威合金陆续打破铜镍硅、铜铬锆等多种高端铜合金材料海外垄断的技术壁垒，实现了自主研发和生产。近年来，经过不懈努力，博威合金又成功自主研发了产品更先进的氧化铝弥散铜。

公开消息显示，博威合金氧化铝弥散铜项目生产线设备已安装调试完成，产品系列化研究也已经完成，并且获得了客户的认证通过。

因当前新能源汽车正在向V电压平台升级，博威合金正在销售推广的PWHC棒材，正是弥散强化技术在高压领域的典型应用。

博威合金PWHC棒材产品在焊接应用当中，高温软化温度＞度，导电率达到75-85%IACS。

新能源车企客户试用电阻焊接验证结果显示，PWHC既能够有效防止电极帽焊接时的蘑菇状变形并降低磨损，又可以有效阻止锌、铝等元素的高温扩散，极大减少焊接粘结，使得电极帽每次修磨间隔的可焊接点数增加，焊接寿命获得了更大的提升。

目前PWHC材料已应用于电阻焊电极、电池焊接、气体保护焊导电嘴，以更长的焊接使用寿命帮助客户提高生产效率和产品质量。

未来，博威合金的氧化铝弥散铜技术将不断创新迭代，有望应用于更多新能源汽车核心部件。

随着博威合金（上交所代码：）对氧化铝弥散铜产业化的推动，以及业内多家企业的不懈努力，将助力国内新能源汽车产业链降本增效，国内军工、航天、船舶、高铁、核电等多个行业也将受惠。

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